La gestione sistematica della sicurezza: un ulteriore fardello o una opportunità di crescita ? – Parte III

Da 15 novembre 2011Salute & Sicurezza
Campi Elettromagnetici

Come promesso, quest’oggi il blog Uninform – ANGQ dedicato alla Qualità, all’Ambiente ed alla Sicurezza pubblica la terza ed ultima parte dell’autorevole ed interessantissimo articolo dedicato alla Salute ed alla Sicurezza sui luoghi di lavoro, in particolar modo della gestione sistematica della sicurezza. Come sempre, con tutta la profondità e spessore del blog Uninform – ANGQ.

Nei precedenti articoli abbiamo presentato una storia panoramica dell’approccio industriale alla gestione sistematica delle proprie attività, per concludere con quanto ad oggi presente per la gestione della salute e sicurezza dei lavoratori e quindi i principali vantaggi e gli svantaggi emersi da circa un decennio di attività nell’ambito della consulenza dei sistemi di gestione.

In questo articolo vogliamo affrontare il tema della misurazione delle prestazioni in materia di salute e sicurezza, quale elemento centrale per valutare l’efficacia del sistema di gestione attuato.

La misurazione e il monitoraggio delle prestazioni sono elementi essenziali del sistema; valutare le prestazioni del sistema di gestione della sicurezza su basi scientificamente fondate è essenziale per arrivare all’obiettivo ultimo di un lavoro senza incidenti.

Purtroppo la principale grandezza in gioco, ovvero la sicurezza dei lavoratori, non è una grandezza direttamente e facilmente misurabile, bensì una condizione particolare che produce alcuni effetti, fra i quali, ad esempio la mancanza di incidenti.

Paradossalmente, tuttavia, si può affermare, che la misurazione del numero di incidenti, della loro gravità, del tempo medio di prognosi, dei danni economici connessi, non è un parametro con il quale misurare la prestazione in materia di salute e sicurezza, ma esso è efficace solo per misurare i fallimenti del sistema di gestione.

Inoltre, in caso la sola misura dei dati incidentali rilevati è insufficiente a capire quali elementi del sistema di gestione siano carenti e su quali si possa intervenire, sebbene, analizzati statisticamente possono darci indicazioni delle cause più frequenti o dei danni più ricorrenti a cose o persone.

E’ evidentemente questa una provocazione, giacché, evidentemente, le tendenze degli indici infortunistici possono derivare da modificazioni dei comportamenti dei lavoratori o delle condizioni in cui essi operano, o ancora da miglioramenti strutturali nei processi di formazione ed informazione.

Quindi le valutazioni quantitative degli incidenti richiedono una base di osservazione sufficientemente estesa, ad esempio, in rapporto al numero totale di ore lavorate.

Oltre agli indicatori negativi è tuttavia necessario identificare indicatori positivi che permettano di misurare la “sicurezza” in termini proattivi e preventivi. La rilevazione degli accadimenti incidentali, siano essi con o senza infortunio, risulta comunque un monitoraggio reattivo con conseguenze tipicamente correttive.

Se si analizza il percorso seguito dai sistemi di gestione si può con più facilità comprendere il passaggio evolutivo. Ai primordi degli approcci sistemici alla gestione della qualità dei prodotti, si vedeva questa caratteristica essenzialmente come assenza di difetti e, quindi, si attuavano modalità di controllo per individuare i pezzi difettosi e scartarli prima di consegnarli al cliente.

Con le ricerche iniziate da Deming (il padre del ciclo Plan – Do – Check – Act; ovvero Pianificare – Attuare – Misurare – Agire) si comprese che, per conseguire la qualità dei prodotti risultava più efficace creare l’insieme di condizioni favorevoli che potesse prevenire la produzione di pezzi difettosi: l’ormai famoso (e inflazionato) concetto di “Qualità Totale” !!.

Così, per i sistemi di gestione della sicurezza, l’obiettivo principale è quello di creare le condizioni, soprattutto organizzative, ma anche tecniche che siano in grado di prevenire le condizioni o i comportamenti pericolosiche possono generare incidenti e quindi infortuni o malattie professionali.

Se ciò è vero, allora è necessario che gli indicatori per il monitoraggio delle prestazioni della sicurezza, dovranno consentire di misurare, preventivamente e proattivamente quei processi, necessari per prevenire alla fonte le potenziali condizioni di danno.

A differenza degli indicatori negativi per cui la quantificazione (frequenza, tipo ed entità dei danni alle persone e alle cose) è abbastanza scontata, per gli indicatori positivi si deve ricorrere sempre a indicatori indiretti e parziali, che consentono di capire se ci sono eventuali punti di debolezzasui quali investire o punti di forza da valorizzare ulteriormente.

Esempi di possibili indicatori, potrebbero essere i seguenti:

  • Ammontare delle risorse economiche dedicate alla sicurezza.
  • Numero di ore / risorse dedicate alle attività di analisi dei pericoli e di rivalutazione periodica dei rischi.
  • Risorse economiche dedicate alle attività di informazione, formazione e addestramento.
  • Grado di apprendimento a seguito della formazione e addestramento (verificato con test, o altri strumenti di verifica).
  • Grado di conoscenza delle procedure da parte dei dipendenti (sulla base di audit).
  • Numero di segnalazioni ricevute dalle maestranze in tema di sicurezza.
  • Quantità delle ispezioni di controllo degli impianti e delle apparecchiature.
  • Percentuale di dipendenti addestrati per l’emergenza.
  • Numero esercitazioni di emergenza svolte.

Gli indicatori dovrebbero rappresentare in modo sintetico le attività svolte o da svolgere, le risorse allocate, l’efficacia dei processi, al fine di fornire, al management aziendale, la rappresentazione chiara, immediata ed inequivocabile di come stiano evolvendo le performance aziendali per la salute e la sicurezza dei lavoratori.

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